Технологическая схема линии порошкового покрытия для предварительной обработки металлических корпусов

Линия порошкового покрытия для предварительной обработки металлических корпусов представляет собой комплексный и систематический процесс, целью которого является обеспечение высококачественного, долговечного и эстетичного порошкового покрытия изделий из металлических корпусов. Ниже приводится подробное описание типичной последовательности операций:

1. Входной контроль

Перед поступлением на линию нанесения покрытия металлические оболочки проходят строгий входной контроль. Сюда входит проверка на наличие дефектов поверхности, таких как царапины, вмятины, заусенцы или пористость. Размеры и качество материала корпусов также проверяются на предмет соответствия указанным требованиям. Только снаряды, прошедшие эту проверку, могут перейти к следующему этапу.

2. Предварительная обработка

2.1 Обезжиривание

Металлические оболочки сначала помещают в резервуар для обезжиривания или пропускают через систему распыления обезжиривания. Этот шаг имеет решающее значение, поскольку остатки смазки или масла на поверхности могут серьезно повлиять на адгезию порошкового покрытия. Для удаления загрязнений обычно используются щелочные обезжириватели или обезжириватели на основе растворителей. Раковины погружают в обезжиривающий раствор на определенный период, обычно на несколько минут, а затем тщательно промывают чистой водой, чтобы удалить все остатки обезжиривающего средства.

2.2 Подготовка поверхности (дополнительно)

В зависимости от конкретных требований и природы металла может быть проведен процесс подготовки поверхности. Это может включать использование химических веществ для регулирования pH поверхности или для создания более восприимчивой поверхности для последующего нанесения покрытия. Например, для улучшения смачивающих и адгезионных свойств порошкового покрытия можно использовать кондиционер для поверхности, не содержащий фосфатов.

2.3 Промывка и сушка

После обезжиривания и подготовки поверхности (если применимо) скорлупу снова промывают для удаления остатков химикатов. За этим следует процесс сушки, которого можно добиться с помощью вентиляторов горячего воздуха или пропускания скорлупы через сушильную печь. Этап сушки необходим для обеспечения полностью сухой поверхности перед нанесением порошкового покрытия, поскольку влага может привести к дефектам покрытия.

3. Нанесение порошкового покрытия

3.1 Загрузка на конвейер

Высушенные металлические оболочки осторожно загружаются на конвейерную систему, которая транспортирует их через камеру нанесения покрытия. Конвейер предназначен для стабильной транспортировки оболочек на контролируемой скорости, обеспечивая равномерный процесс нанесения покрытия.

3.2 Электростатическое распыление порошка

Снаряды поступают в камеру порошковой покраски, оборудованную электростатическими распылителями. Материал порошкового покрытия, представляющий собой смесь смолы, пигментов и добавок в форме порошка, при распылении заряжается электростатически. Заряженные частицы порошка притягиваются к заземленной поверхности корпуса, в результате чего образуется равномерное и эффективное покрытие. Параметры распыления, такие как напряжение электростатического заряда, расстояние между распылителем и корпусом и скорость потока порошка, точно регулируются в соответствии с размером, формой и требованиями к покрытию корпусов. Это обеспечивает равномерную толщину и покрытие покрытия.

4. Восстановление избыточного распыления

В процессе распыления порошка некоторые частицы порошка могут не прилипать к оболочке и распыляться. Чтобы свести к минимуму отходы и затраты, используется система восстановления избыточного распыления. Излишнее распыление собирается с помощью комбинации циклонов и фильтров. Циклоны используют центробежную силу для отделения более крупных частиц порошка от воздуха, а фильтры улавливают более мелкие частицы. Извлеченный порошок затем просеивается и возвращается обратно в систему подачи порошка для повторного использования.

5. Лечение

After powder coating, the metal shells are transported into a curing oven. The curing oven heats the powder-coated shells to a specific temperature range, usually between 150°C and 200°C, for a predetermined period, typically 10 to 30 minutes. The heat causes the powder particles to melt, flow, and cross-link, forming a hard, durable coating. The curing process is carefully controlled to ensure the coating achieves the desired hardness, gloss, and adhesion properties.

6. Cooling and Quality Inspection

6.1 Cooling

Once the curing process is completed, the shells are allowed to cool. This can be a natural cooling process as the shells are transported out of the curing oven and left to cool in a designated cooling area, or it can involve forced-air cooling in some cases. Cooling is necessary to handle the shells safely and to prevent any damage to the coating due to rapid temperature changes.

6.2 Quality Inspection

After cooling, the metal shells undergo a comprehensive quality inspection. This includes visual inspection for any coating defects such as pinholes, orange peel effect, or uneven coating. The coating thickness is measured using non-destructive testing methods such as magnetic induction or eddy current gauges to ensure it meets the specified standards. The shells are also checked for any dimensional changes or damage that may have occurred during the coating process. Only shells that pass the quality inspection are considered finished products and are ready for packaging