Производственная линия распыления

Технологическая схема линии порошкового покрытия

Линия порошкового покрытия обычно включает в себя ряд хорошо организованных этапов для достижения высококачественного и долговечного порошкового покрытия на различных заготовках. Вот подробное описание процесса:

1. Подготовка заготовки

1.1 Очистка

• Первым этапом процесса порошковой окраски является тщательная очистка заготовок. Это очень важно, поскольку любая грязь, жир, масло или другие загрязнения на поверхности могут привести к плохой адгезии порошкового покрытия. Заготовки обычно помещают в чистящий раствор или пропускают через станцию очистки, в которой используются моющие средства и вода. Ультразвуковую очистку также можно использовать для более сложных или прецизионных деталей, чтобы гарантировать, что все скрытые щели и поры свободны от мусора.

• После очистки заготовки тщательно промываются чистой водой для удаления остатков чистящих средств. Процесс промывки может включать несколько этапов, чтобы обеспечить полное отсутствие остатков на поверхности.

1.2 Предварительная обработка поверхности (дополнительно)

• Для лучшей адгезии и коррозионной стойкости некоторые детали могут подвергаться предварительной обработке поверхности. Одним из распространенных методов является фосфатирование, особенно металлических заготовок. В процессе фосфатирования детали погружаются в фосфатирующий раствор, который образует на поверхности тонкое фосфатное конверсионное покрытие. Это микропористое покрытие обеспечивает превосходную адгезию порошкового покрытия, а также действует как барьер против коррозии.

• Другим вариантом предварительной обработки может быть пескоструйная обработка или дробеструйная обработка заготовок, которым требуется шероховатая поверхность для улучшения механического сцепления порошкового покрытия. Этот процесс включает в себя попадание абразивных частиц (таких как песок или мелкие металлические шарики) на высокую скорость на поверхность заготовки, создавая текстурированную поверхность.

2. Нанесение порошкового покрытия

2.1 Загрузка на конвейер

• После того, как заготовки станут чистыми и предварительно обработанными (при необходимости), их загружают на конвейерную систему, которая проведет их через процесс нанесения покрытия. Конвейерная система спроектирована таким образом, чтобы обрабатывать заготовки аккуратно и с постоянной скоростью, обеспечивая равномерное покрытие.

2.2 Электростатическое распыление порошка

• Заготовки поступают в камеру порошковой покраски, оборудованную электростатическими распылителями. Эти пистолеты-распылители заряжают частицы порошка электростатически во время распыления. Материал порошкового покрытия, представляющий собой смесь смолы, пигментов, наполнителей и других добавок в виде мелкодисперсного порошка, подается в распылители.

• Когда заряженные частицы порошка распыляются на заземленную деталь, они притягиваются к поверхности под действием электростатической силы. Это приводит к равномерному и эффективному нанесению порошкового покрытия. Параметры распыления, такие как расстояние распылителя от заготовки, напряжение, подаваемое для зарядки порошка, и скорость потока порошка, можно регулировать в зависимости от формы, размера заготовки и желаемой толщины покрытия.

3. Восстановление избыточного распыления

• In the powder coating booth, there is always some overspray - powder that does not adhere to the workpiece. To minimize waste and cost, an overspray recovery system is in place. The overspray is usually collected through a combination of cyclones and filters. The cyclones use centrifugal force to separate the larger powder particles from the air, and the filters capture the finer particles.

• The recovered powder is then sieved and recycled back into the powder supply system for reuse, which is an environmentally friendly and cost - effective measure.

4. Curing

• After the powder coating application, the workpieces are conveyed into a curing oven. The curing oven heats the powder - coated workpieces to a specific temperature range, typically between 150 - 200°C (302 - 392°F), depending on the type of powder coating used.

• Под воздействием тепла частицы порошка плавятся, растекаются и сшиваются, превращая рассыпчатый порошок в твердое, прочное и гладкое покрытие. Время отверждения может варьироваться от 10 до 30 минут в зависимости от таких факторов, как размер заготовки, толщина порошкового покрытия и температура печи. Процесс отверждения важен для достижения окончательных свойств покрытия, таких как твердость, блеск и химическая стойкость.

5. Охлаждение и проверка качества.

5.1 Охлаждение

• Once the curing process is complete, the workpieces are allowed to cool down. This can be a natural cooling process as the workpieces are transported out of the curing oven and into a cooling area, or it can involve forced - air cooling in some cases. Cooling is necessary to handle the workpieces safely and to prevent any distortion or damage to the coating due to rapid temperature changes.

5.2 Quality Inspection

• After cooling, the workpieces undergo a quality inspection. This includes visual inspection for any coating defects such as pinholes, orange peel effect, or uneven coating. The coating thickness may also be measured using non - destructive testing methods such as magnetic induction or eddy current techniques to ensure it meets the specified requirements.

• Functional tests may also be carried out depending on the application of the workpieces. For example, if the coated parts are for electrical equipment, insulation resistance tests may be performed. The workpieces that pass the quality inspection are then ready for packaging and shipment, while those that fail may be reworked or scrapped depending on the nature of the defect.