Линия порошковой окраски шасси

Технологическая схема: внедрение линии порошкового покрытия шасси     

Линия порошковой окраски шасси представляет собой сложный и систематический производственный процесс, целью которого является обеспечение высококачественного, долговечного и эстетичного порошкового покрытия шасси. Ниже приводится подробное описание его технологического процесса:

1. Входной контроль

Перед поступлением на линию нанесения покрытия шасси проходит строгий входной контроль. Сюда входит проверка на наличие дефектов поверхности, таких как царапины, вмятины или заусенцы. Размеры и качество материала шасси также проверяются на предмет соответствия указанным требованиям. Только шасси, прошедшие эту проверку, могут перейти к следующему этапу.

2. Предварительная обработка

2.1 Обезжиривание

Шасси сначала помещают в резервуар для обезжиривания или пропускают через систему распыления обезжиривания. Этот шаг имеет решающее значение, поскольку остатки смазки или масла на поверхности могут серьезно повлиять на адгезию порошкового покрытия. Для удаления загрязнений обычно используются щелочные обезжириватели или обезжириватели на основе растворителей. Шасси погружается в обезжиривающий раствор на определенный период времени, обычно на несколько минут, а затем тщательно промывается чистой водой, чтобы удалить все остатки обезжиривающего средства.

2.2 Фосфатирование (дополнительно)

Некоторые шасси могут подвергаться процессу фосфатирования. Шасси погружено в фосфатирующий раствор, который вступает в реакцию с металлической поверхностью, образуя тонкий фосфатный слой. Этот слой не только улучшает адгезию порошкового покрытия, но и обеспечивает дополнительную коррозионную стойкость. Процесс фосфатирования обычно включает тщательный контроль таких параметров, как температура, концентрация фосфатирующего раствора и время погружения, чтобы обеспечить равномерное и эффективное фосфатное покрытие.

2.3 Промывка и сушка

После обезжиривания и (если применимо) фосфатирования шасси снова промывают для удаления остатков химикатов. За этим следует процесс сушки, которую можно осуществить с помощью вентиляторов горячего воздуха или пропустив шасси через сушильную печь. Этап сушки необходим для обеспечения полностью сухой поверхности перед нанесением порошкового покрытия, поскольку влага может привести к дефектам покрытия.

3. Нанесение порошкового покрытия

3.1 Загрузка на конвейер

Высушенное шасси осторожно загружается на конвейерную систему, которая транспортирует его через камеру нанесения покрытия. Конвейер предназначен для стабильного перемещения шасси с контролируемой скоростью, обеспечивая равномерный процесс нанесения покрытия.

3.2 Электростатическое распыление порошка

Шасси поступает в камеру порошковой покраски, оборудованную электростатическими распылителями. Материал порошкового покрытия, представляющий собой смесь смолы, пигментов и добавок в форме порошка, при распылении заряжается электростатически. Заряженные частицы порошка притягиваются к заземленной поверхности шасси, в результате чего образуется равномерное и эффективное покрытие. Параметры распыления, такие как напряжение электростатического заряда, расстояние между распылителем и шасси и скорость потока порошка, точно регулируются в соответствии с размером, формой и требованиями к покрытию шасси. Это обеспечивает равномерную толщину и покрытие покрытия.

4. Восстановление избыточного распыления

В процессе распыления порошка некоторые частицы порошка могут не прилипать к корпусу и распыляться слишком сильно. Чтобы свести к минимуму отходы и воздействие на окружающую среду, в кабине установлена система рекуперации избыточного распыления. Излишнее распыление собирается с помощью комбинации циклонов и фильтров. Циклоны используют центробежную силу для отделения более крупных частиц порошка от воздуха, а фильтры улавливают более мелкие частицы. Извлеченный порошок затем просеивается и возвращается обратно в систему подачи порошка для повторного использования.

5. Лечение

После порошковой окраски шасси транспортируется в печь для отверждения. В печи для отверждения корпус с порошковым покрытием нагревается до определенного температурного диапазона, обычно от 150°C до 200°C, в течение заданного периода времени, обычно от 10 до 30 минут. Под воздействием тепла частицы порошка плавятся, растекаются и сшиваются, образуя твердое и долговечное покрытие. Процесс отверждения тщательно контролируется, чтобы обеспечить достижение покрытия желаемой твердости, блеска и адгезии.

6. Охлаждение и проверка качества

6.1 Охлаждение

После завершения процесса отверждения корпусу дают остыть. Это может быть естественный процесс охлаждения, когда корпус вывозят из печи для отверждения и оставляют остывать в специально отведенном месте, или в некоторых случаях он может включать принудительное воздушное охлаждение. Охлаждение необходимо для безопасного обращения с корпусом и предотвращения повреждения покрытия из-за резких изменений температуры.

6.2 Проверка качества

After cooling, the chassis undergoes a comprehensive quality inspection. This includes visual inspection for any coating defects such as pinholes, orange peel effect, or uneven coating. The coating thickness is measured using non-destructive testing methods such as magnetic induction or eddy current gauges to ensure it meets the specified standards. The chassis is also checked for any dimensional changes or damage that may have occurred during the coating process. Only chassis that pass the quality inspection are considered finished products and are ready for packaging and shipment.