Технологическая схема сборочной линии порошкового напыления

Сборочная линия порошкового напыления — это высокоэффективная автоматизированная система, используемая для нанесения порошковых покрытий на различные объекты. Ниже приводится подробное описание типичной последовательности операций:

1. Подготовка заготовки

1.1 Очистка

Первым делом необходимо тщательно очистить заготовки. Это необходимо для удаления с поверхности грязи, жира, масла и других загрязнений. Заготовки можно погрузить в чистящий раствор, например, в щелочной очиститель, или пропустить через распылительную мойку. Ультразвуковую очистку также можно использовать для более сложных или труднодоступных деталей. После очистки заготовки промывают чистой водой, чтобы удалить все остатки.

1.2 Предварительная обработка поверхности (дополнительно)

В зависимости от требований и характера заготовок может быть проведена предварительная обработка поверхности. Это может включать в себя такие процессы, как фосфатирование металлических заготовок. Фосфатирование создает на поверхности тонкий фосфатный слой, который усиливает адгезию порошкового покрытия и обеспечивает дополнительную коррозионную стойкость. Заготовки погружаются в фосфатирующий раствор при контролируемых температурных и временных условиях.

2. Загрузка конвейера

Очищенные и предварительно обработанные (если применимо) заготовки затем загружаются на конвейерную систему. Конвейер предназначен для непрерывной и контролируемой транспортировки заготовок через различные этапы процесса порошкового напыления. Это обеспечивает плавность потока и правильное позиционирование заготовок для каждой операции.

3. Порошковое распыление

3.1 Вход в покрасочную камеру

Заготовки подаются в камеру порошкового напыления. Камера обычно закрыта, чтобы удерживать порошок и предотвратить его распространение в окружающую среду. Он оснащен надлежащими системами вентиляции и фильтрации для удаления и сбора избыточного распыления.

3.2 Электростатическое распыление порошка

Внутри кабины для нанесения порошкового покрытия используются электростатические распылители. Порошок заряжается электростатически при распылении. Заряженные частицы порошка притягиваются к заземлённой заготовке, что приводит к более равномерному и эффективному покрытию. Краскопульты можно регулировать по форме распыла, скорости потока порошка и зарядному напряжению для достижения желаемой толщины и качества покрытия. Процесс распыления тщательно контролируется, чтобы обеспечить равномерное покрытие поверхности заготовки.

4. Восстановление избыточного распыления

В процессе напыления часть порошка не прилипает к заготовке и распыляется. Чтобы свести к минимуму отходы и затраты, используется система восстановления избыточного распыления. Излишнее распыление собирается с помощью комбинации циклонов и фильтров. Циклоны используют центробежную силу для отделения более крупных частиц порошка от воздуха, а фильтры улавливают более мелкие частицы. Извлеченный порошок затем просеивается и возвращается в систему подачи порошка для повторного использования.

5. Лечение

After powder spraying, the workpieces are transported to a curing oven. The curing oven heats the powder-coated workpieces to a specific temperature range, typically between 150°C and 200°C, for a certain period, usually 10 to 30 minutes. The heat causes the powder particles to melt, flow, and cross-link, forming a hard, durable coating. The curing process is crucial for achieving the final properties of the coating, such as hardness, gloss, and chemical resistance.

6. Cooling and Quality Inspection

6.1 Cooling

Once the curing process is completed, the workpieces need to cool down. They are either allowed to cool naturally in a designated cooling area or may be subjected to forced-air cooling. Cooling is important to handle the workpieces safely and to prevent any damage to the coating due to rapid temperature changes.

6.2 Quality Inspection

After cooling, the workpieces undergo a quality inspection. This includes visual inspection for any coating defects such as pinholes, orange peel effect, or uneven coating. The coating thickness may also be measured using non-destructive testing methods like magnetic induction or eddy current gauges to ensure it meets the specified standards. Any workpieces that do not meet the quality requirements are either reworked or rejected. The workpieces that pass the inspection are then ready for packaging and shipment.